影響混煉膠回彈和硫化速度的因素及解決辦法可從以下幾個方面進行：

　?、倩鞜捘z料中乙烯基含量不足或生膠本身乙烯基含量分布不均，使膠料硫化時達不到正硫點，硫化速度過長，硫化不充分，導致混煉膠彈性差。 可以提高膠料中整體乙烯基含量，在配方中加入適量的含氫硅油，減少填料用量，增加膠量，解決回彈性差和硫化慢的問題; 也可以使用不同的型號 使用乙烯基含量的生膠和少量的高乙烯基生膠，以控制橡膠的撕裂和變形。 需要在配方中找到平衡點，避免橡膠的脆性，達到改良的目的。 

　?、谀z料本身呈酸性，這也是導致膠料回彈力差、硫化緩慢的重要因素。 因為白炭黑本身是酸性的，加入的結(jié)構(gòu)控制劑大多是酸性的，使得橡膠的酸性更強。 酸性橡膠對硫化有延遲作用，耐高溫性能也會下降。 加入適當?shù)娜鯄A性物質(zhì)可提高膠料的酸含量。 一般來說，膠料的PH值在中性或弱堿性范圍內(nèi)，有利于提高彈性和硫化速度。

　　③其他方面：在膠料中加入過多的增塑劑或結(jié)構(gòu)控制劑，導致膠料回彈性差，硫化速度慢; 延遲硫化效果，導致橡膠回彈性差，硫化速度慢。 可以選擇分子量分布窄、有一定揮發(fā)分含量的生膠，以提高橡膠的脫模性，從而減少增塑劑的用量; 烷氧基硅烷用于處理白炭黑表面，與羥基硅油配合使用。 兩步法使白炭黑分子和生膠分子有一定的結(jié)合反應時間。 該工藝可采取減少結(jié)構(gòu)控制劑。 用量達到提高膠料回彈性和硫化速度的目的。

　　同時，對每一種橡膠都建立了標準的硫化曲線，這也是控制混煉膠質(zhì)量穩(wěn)定的一種手段。